隨著壓力機(jī)設(shè)備自動化程度的提高，液壓系統(tǒng)向著高壓力、高速度、高精度方向發(fā)展，液壓系統(tǒng)的聯(lián)接型式也向著集成化方向發(fā)展，在這種趨勢下尤其顯示出液壓閥板的優(yōu)越性,液壓閥板可以減少管道聯(lián)接，可以降低系統(tǒng)壓力損失,具有安裝調(diào)試和維修方便、性能穩(wěn)定等優(yōu)勢。但是由于閥板的外形尺寸大、孔道多而深，因此提高了閥板的制造難度根據(jù)多年的實(shí)踐經(jīng)歷。

閥板的材料

   當(dāng)系統(tǒng)工作壓力<6.3MPa時，閥板可以采用鑄鐵 HT20-40; 工作壓力&6_3MPa時，可以采用35鋼、45鋼鍛件或厚板材;

閥板的加工

以尺寸為740mmx605mmx240mm的閥板為例,其加工藝過程如下:

      下料閥板采用35鋼Ⅱ級鍛鋼件,每邊留lOmrn 加工余量。目視觀察鍛件表面應(yīng)無裂紋、傷痕、重皮、殘余 縮孔、折疊、表面不平整、形狀不規(guī)則和過燒等缺陷。車，采用C512立車，車兩大面，厚度至242mm。銑，采用X20I0龍門銑床銑六面至尺寸740rmnx605nimx240.6mm,保證兩對應(yīng)面平行度允差0.05mm,兩相鄰面垂直度允差0.1mm,表面粗糙度在≤Ra6.3。檢驗(yàn),按GHAT6402-2008鋼鍛件超聲檢測方法進(jìn)行超聲探傷檢測，質(zhì)量等級不低于2級。劃線,劃吊裝孔線。鉆,鉆吊裝孔,攻絲。磨，采用SG80220SD平面磨床磨兩大面,厚度尺 、于達(dá)240.2mm,表面粗糙在兩對應(yīng)面平行度允差0.03mm,平面度在l00mmxl00mm范圍內(nèi)允0.01mm。

      劃線，劃所有孔位置線。檢驗(yàn)，按圖檢驗(yàn)各孔位置。鉆，鉆所有孔,鉆孔過程中應(yīng)注意要按面鉆孔， 即每個面上所有孔均按照圖紙要求的孔徑和深度一次裝卡完成。鏜：鏜臺階孔止口達(dá)尺寸。鉗：鉗工清理各孔內(nèi)殘留的鐵肩、飛刺。檢驗(yàn)：按圖檢驗(yàn)各孔位置、深度。磨，采用SG80220SD平面磨床磨兩大面，厚度尺寸達(dá)240mm,表面粗糙度忘≤Ra1.6,兩對應(yīng)面平行度允差 0.03mm,平面度在lOOmmx 100mm范圍內(nèi)允差0.01 mm.鉗：鉗工研磨740兩面、605兩面與閥接觸平面范圍,表面粗糙度忘≤Ral.6。利用扁鏟剔除孔相交處的飛邊、殘片，用合適直徑的柔性毛刷光整去毛剌。表面處理閥板表面發(fā)黑處理。

閥板的清洗

清洗是閥板整個制造過程中至關(guān)重要的工序。配有普通伺服閥的液壓系統(tǒng)中要求油液清潔度達(dá)到IS04406 15/12級，為避免閥板的污染物影響油液清潔度，閥板必須經(jīng)過清洗方可使用—為保證清潔度,閥板必須經(jīng)過粗清洗和精清洗。

粗清洗

粗清洗在煤油清洗臺上進(jìn)行，清洗液使用煤油,將閥板放入煤油槽內(nèi)，利用油泵循環(huán)打油,用油槍反復(fù)沖洗閥板表面和各孔，清除殘留的潤滑液、灰塵及顆粒雜質(zhì)，直至各孔流出的煤油不含污染物。粗清洗在相對獨(dú)立的潔凈操作室進(jìn)行,防止大氣灰塵污染;操作人員應(yīng)穿戴纖維不易脫落的工作服、工作帽，以防纖維、灰塵、頭發(fā)、皮屑等散落造成人為污染。清洗后的閥板不準(zhǔn)用棉、麻、絲和化纖織品擦拭，防止脫落的纖維污染系統(tǒng)清洗后可以用潔凈干燥的壓縮空氣吹干。清洗后的閥板不準(zhǔn)直接放在地面上應(yīng)用木排托墊,并用塑料薄膜包裹。

精清洗

精清洗在液壓油沖洗機(jī)上進(jìn)行,清洗液使用液壓油。將閥板接入沖洗循環(huán)系統(tǒng),利用低壓大流量的液壓油，對閥板的各種油路、回路進(jìn)行反復(fù)沖洗。精清洗時根據(jù)需要選擇大小泵的開啟，使液壓油呈紊流狀態(tài);控制液壓油溫不超過60T;沖洗時間在72h以上，沖洗過程可以啟動脈沖電磁閥來改變沖洗方向，提高沖洗質(zhì)量效果閥板清洗后的清潔度采用德國KLOTZ實(shí)驗(yàn)室用激光油液顆粒計(jì)數(shù)系統(tǒng)檢測，樣液在沖洗閩路的最后一根管道上抽取,取樣連續(xù)進(jìn)行3次，以平均值為清洗檢驗(yàn)結(jié)果,清潔度不低于IS0440615/12級,為檢測閥板是否存在內(nèi)滲、穿孔、裂紋等質(zhì)量問題，在裝配前應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)利用試驗(yàn)管路和肓板，將閥板的每個回路連接到試驗(yàn)裝置上,每次檢測一個回路。壓力試驗(yàn)時，先作低壓循環(huán)，排凈回路中的空氣。試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.25倍，壓力應(yīng)逐級升高，毎升高一級保壓 5min，達(dá)到試驗(yàn)壓力后保壓2h,以零壓降為合格。